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基于傳統的數控沖床沖壓的加工工藝

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基于傳統的數控沖床沖壓的加工工藝

發布日期:2021-08-05 作者:貴陽沖床 點擊:

隨著數控沖壓設備的發展,鈑金沖裁加工工藝向多元化方向發展。本文通過研究和分析傳統加工工藝和"數控沖剪復合機床"加工工藝的特點,提出了在鈑金沖裁加工工藝中應如何合理地利用設備,和數控沖剪復合機床在加工工藝方面的發展前景。

貴陽沖床

傳統的工藝流程圖中,在工藝編制的時候有兩種不同的生產加工工藝:


(1)先下料 ,后加工


先用剪板機將板材按照零件外形尺寸下料,而后編輯數控程序進行加工,如圖2所示,將裁剪好尺寸的板材用數控沖床的夾鉗夾持進行加工,此種加工工藝在下料時要進行修邊,并要保證4邊的垂直度,按照理想狀態在一張1250*2500的板材上能加工18塊410mm*400mm的矩形板料,通常按照寬度小于5mm的板條為廢料,材料利用率小于9%,平均每個零件的下料按照30秒計算,耗時9分鐘,需要1個人工:將下料后的板材到數控沖床上加工,每個工件加工所需6種模具,共沖壓93次完成此工件的加工,加上裝夾和卸下工件的過程,每個工件完成耗時1分鐘,需要1個人工。


(2) 沖壓套裁


在整張板材上排料18個零件,用數控沖床中50*5的長方模具以切斷的方式把每個零件分開,同時還要預留微連接,防止零件脫落,保證板材的整體性,一次裝夾后完成,由于模具在切斷時每兩個零件之間有5mm的間隙為長方模具的尺寸,材料利用率小于94%,工件加工所需7種模具,其中較種生產工藝增加了一套長方模具的使用,在這一次切斷零件之間連接的加工中長方模具沖壓了360次,共沖壓93*l8+360=2034次完成此1件的加工,整個過程耗時12 分鐘,需要1個人工,由于整張板只有微連接維持其板材的整體性,板材剛度變得非常低,加工零件的精度相對降低,在以Y方向迂回加工時,極有可能使得板料與機床的上下轉盤發生碰撞發生卷料或拉料故障,構成極不安全的隱患,所以在加工切斷零件時不宜高速。對于數控沖床加工后的零件還被微連接連在一起,要將微連接打斷取下零件,并將零件微連接處毛刺磨掉,需1個人工耗時6分鐘。


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